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　　HACCP是Hazard Analysic Critical Control Point(即危害分析及关键控制点)的首字母缩写。1997年，国际食品法典委员会发布就食品安全卫生进行鉴别评价和控制的一种系统方法。该方法通过预计哪些环节最可能出现问题，或一旦出了问题对人危害较大，来建立防止这些问题出现的有效措施以保证食品的安全。即通过对食品全过程的各个环节进行危害分析，找出关键控制点(CCP)，采用有效的预防措施和监控手段，使危害因素降到最小程度，并采取必要的验证措施，使产品达到预期的要求。　　HACCP是决定产品安全性的基础，食品生产者利用HACCP控制产品的安全性比利用传统的最终产品检验法要可靠，实施时也可作为谨慎防御的一部分。HACCP作为控制食源性疾患最为有效的措施得到了国际和国内的认可，并被FDA和世界卫生组织食品法典委员会批准。

　　把水作为关键点衡量，在很大程度上带动了人们对整个生产线的源头配料的关注，并采取了严格的卫生安全控制措施。比如，所有配料都要经过一个特制的、装有微孔陶瓷滤芯的过滤器进行过滤，除去杂物，使液体本身更清澈细滑。“滤芯更换比较频繁，因为红牛饮料粘度相对较大，这就要求我们要定期进行更换清洗，以保障过滤工序的顺利进行。”

　　生产线旁边的小桌子上，一本摊开的《生产质量记录》引起了记者的注意，密密麻麻的表格里，分别填着时间和一些密电码似的号码：179 ，2004年11月26日8：00~9：45;180 ， 9：48~11：20……看着一头雾水的记者，石浩文耐心解释道，“这里记载的是每缸配料生产的开始时间与结束时间。编号179和180的两缸产品分别从早上8：00和9：48分开始。”原来，为了保障配料的稳定性与原料的一一对应，红牛采用的是每一缸配料单独生产的方式，每个批次、缸与缸之间采用连续的编号，“如果是连续不断加料进行生产的话，就有可能出现不同时间罐装的产品成分出现差异，这违背了我们的生产原则，因此，我们宁愿采用更为复杂的流程，也要保障产品的质量稳定，品质单一。”

　　同时记录在册的还有与缸号想对应的每批次产品的产量，废品数量，每隔5分钟抽检的产品的重量，负责抽检的员工签名，组长签名……“这让我们可以更清晰地了解生产的全过程。一旦出现问题，能很快找到是哪个环节出现的问题，更便于管理和生产水平的提高。”

　　正是这种追求细节的完美，成就了红牛品牌的国际口碑。在石浩文看来，一个企业也只有做好生产中的每个细节，它的成长才是健康的。如果细节管理不到位，无论这个企业成长得多么好，也是扭曲的，不健康的，它的衰败也可能是很快的。

　　为了保障整个配料在罐装封口过程中洁净卫生，他们采用了更为严格的GMP标准(良好生产规范)和SSOP(卫生标准操作规范)，在这个环节，自行设计、安装的带有空气净化装置的封闭式洁净生产区，空气洁净度达到10万级的标准。在这个外表简单的方形结构中，通过不同的封闭管道分别将配料、水、蒸汽、压缩空气等送进来进行生产。据石浩文介绍，从上端进入“净化区”的空气通过一个特殊装置被过滤、净化，进入净化区并把里面带有粉尘等不洁净的空气、从下端挤压出去，从而完成一个循环，随着空气交换过程不断继续，净化区内的空气就变得非常洁净。人员进入净化区操作和维修，必须经过预净、更衣、风淋、消毒等程序。“红牛饮料的灌装环境，完全按照最严格的制药行业规范进来控制的。”