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  　一、节能降耗重举措，技术创新增效益

    　1.在继承传统酿造技艺的基础上，通过技术创新，有效降低了酿酒生产资源的消耗。

    　（1）优化蒸馏时间。2007年，公司将传统酿酒生产的蒸馏时间由120min缩短为100min。与2006年相比，吨酒能耗降低16%以上。

    　（2）优化生产工艺。2007年，公司通过调节泸型酒窖内发酵的乙醇浓度和蒸馏环节的乙醇浓度，显著提高了基酒的优质比率和产质水平。与2006年相比，吨酒能耗降低40%以上。

    　2.实施“泸型酒提质控耗工程”，实现节能增效。

    　（1）实现封窖泥循环利用。

    　（2）调节蒸馏环节的乙醇浓度。

    　（3）实施循环流化床改造。

    　（4）实施节能锅炉改造。

    　（5）实行酒源管网输送。

    　3.细化各项管理工作。

    　按照公司要求，实行数字化考核，将吨酒水、电、煤、天然气消耗的生产成本与工资挂钩，调动了员工开展节能降耗工作的积极性，将节能管理工作落到了实处。在技术上，公司开展节能技术创新，落实各项节能技改项目并推广应用（如变频技术、节能灯具、节能型变压器的应用），淘汰落后工艺技术（如锰砂过滤该叠片技术的应用）等，均取得了较好的效果。

　4.此外，公司在年度技改项目中逐步将罗汉基地原埋地运行15年以上的旧给水管网更换，明铺架空，方便维修并减少水损。

    　通过上述努力，公司单耗指标从2006年的0.684吨标煤/吨酒，下降到2007年的0.54吨标煤/吨酒，节能效果显著。

    　二、资源综合利用，实现清洁生产

    　1.规划建立泸州老窖优质酒生产基地，实现酿酒资源综合利用和清洁生产。

    　公司于2007年1月起组建了泸州老窖优质酒工程项目组，先后共投入1200余万元用于优质酒工程项目的建设，并于2007年9月正式投入使用，年可实现经济效益4700万元。同时该项目还体现了以下成效：

    　（1）优质母糟综合利用。

    　（2）冷却水循环利用。

    　（3）底锅水循环利用。

    　（4）丢糟焚烧处理。

    　2.包装用水循环利用，降低水资源消耗。

    　通过将所有包装生产线的洗瓶水回流到集中循环水池，在循环水池中依次进行集中处理后，再循环利用，降低了包装环节水资源的消耗。水资源综合利用率达80%以上，每年为公司节约成本20余万元。

    　3.配套建立“三废”处理设施，实现酿酒的清洁生产。

    　（1）建立专业配套的污水处理站。

    　（2）安装除尘系统。

    　三、构筑白酒行业生态工业链，推动循环经济建设

    　1.综合利用酿酒副产物。

    　2.包装洗瓶水循环利用。

    　3.实现燃料乙醇的循环经济模式生产。

    　4.实现玻璃瓶的循环回收利用。

    　四、完善管理制度和激励机制，保障循环经济建设

    　1.成立循环经济办公室。

    　2.建立激励与考核制度。