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　　9年前，当北石厂启动以信息化带动企业新发展的战略时，这让本就看好信息化工作的邹连阳心中充满了一种澎湃的力量。他说，这里的一草一木我都熟悉，我很希望通过大家的努力让老国企更加有活力。

如今，在信息化系统的支撑下，北石厂已经成为一家集开发、设计、制造、销售、服务为一体的现代化石油钻采装备的专业制造企业，其自主研发并生产的当今油气钻井界重大前沿技术与装备——顶部驱动钻井装置（下称“顶驱”）打破了美国、加拿大等少数发达国家的垄断，并且出口到包括美国在内的多个国家。自2003年至今，北石厂仅顶驱便先后出产了260多套，创造了近30亿元的产值。

　　“现在，我非常愉快地告诉你，全厂能取得这些成就，作为支撑工具的信息化手段功不可没。但当初信息化工作启动时，我们的心情可没这么轻松。”邹连阳靠在椅背上，长长地出了一口气。

　　信息化变革

　　2002年，是“中国制造”一个标志性的年份。那年，在韩日世界杯上，中国足球虽然颗粒无收，但中国制造却大放异彩。可随之而来的是，国内企业如何突破自身瓶颈再上新台阶的问题。北石厂也不例外。

　　那时，北石厂对信息化还知之甚少，基本停留于手工阶段、粗放式的生产操作与管理模式，员工对电脑、鼠标为何物还不大清楚，就算能用上电脑的人，也是“一指禅”到底。

　　邹连阳说：“当年北石厂的信息化基础十分薄弱，但即便是这样，2003年厂领导班子还是顶着压力，确立了科技化、数字化、国际化的发展战略，并以信息化建设为突破口，提出了研发信息化、制造信息化、管理信息化的思路，给我们这些信息化建设的执行者们吃了一颗定心丸。”

　　从前期的调研和准备，到项目实施过程中的组织、协调、解决问题，经过讨论流程、确定编码原则、数据导入、试运行几个阶段，邹连阳和他的项目团队2003年当年内就实现了ERP的顺利上线。而且，一个原本在常规条件下实施需要2~3年才能完成的项目，仅用了1年时间他们就攻克了。当年，北石厂被评为中石油集团信息化建设示范单位。

　　“ERP项目实施期间，我们整个项目组成员白天工作，晚上开会，研究实施方案。”邹连阳说：“特别是在上线测试阶段，加班成了工作常态，甚至有些天住在厂里。”

　　苦尽甘来。经过邹连阳以及他们团队的不懈努力，北石厂信息化建设成效开始逐步显现。北石厂的库管员再也不必为寻找某个零件而费尽心思了。“在ERP系统上，通过不同的检索方式能很容易地找到需要的零件。而在以前，要找到一个仓储三年都没有用过的零件，得翻阅多少本手工账本啊，难得很！”邹连阳感叹道，“ERP大大提高了工作效率。”

　　通过系统强大的数据汇总及分析功能，许多管理上需要的信息变得唾手可得，各级主管可以轻松地从原来原始的、零散的数据中获得有意义的管理数据，及时掌握企业现状及趋势，进行必要的决策工作。

　　现在，ERP和工作流已经成为北石厂日常管理工作离不开的工具。信息化建设的成功不仅提高了北石厂的经营管理水平，而且在提高北石厂的研发能力上也很有帮助。

　　邹连阳深知，ERP项目的成功不是终点，而是一个新的起点。在他的推动下，全厂上下加快实施2D/3D/CAPP/CAE/PDM/DNC等数字化研发技术的应用。这些系统的建立不仅完善了企业信息化框架，还提升了企业管理水平和研发能力。

　　借助信息化的力量，北石厂踏上了顶驱开发的快车道，先后承担了中国石油(601857,股吧)重大科研项目——9000米钻机配套顶驱装置、12000米钻机配套顶驱的研制，每年一个新型号、每年产量翻一番。这些石油装备制造项目的研制成功，打破了国外技术垄断、填补了国内空白。

　　“像这样大型钻井装备的研制周期通常需要3~5年时间，一方面，北石厂采用2D/3D/CAPP/CAE/DNC等系统，通过三维建模对关键零件应用ANSYS有限元分析进行协同设计，极大地提高了设计效率，确保了承载能力及结构设计的准确性，缩短了设计周期。另一方面，各种设计数据通过ERP系统同步传递给所有相关部门，使得在设计的同时即开始了工艺方案、制造前期准备，仅用一年的时间就完成了9000米配套顶驱装置从设计到制造样机的任务，缩短设计周期至原来的三分之一以下。”邹连阳自信的语气中略带一些骄傲。

　　不仅如此，看到信息化在企业的管理和研发上发挥的巨大作用后，邹连阳更坚定了制造信息化方面的想法。他给记者描绘了数字化工厂的蓝图，“为建设数字化工厂，我们建立了工作流系统、数据存储备份系统、文档加密系统、生产调度视频监控系统、技术文件管理系统、网络会议系统、培训系统、呼叫中心系统等。这些都为北石厂未来建成数字化工厂的目标奠定了基础。”