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“清洁生产”的相关要求虽然很“刚性”，但能达到“清洁生产”的制糖企业还不多，目前广西只有两家，广西驮卢东亚糖业有限公司就是其中之一。12月初，记者来到该企业采访，目睹了“清洁生产”的全过程，也亲身感受“清洁生产”的实际内涵。   

两次分离：隔离溢油，隔离粉尘   

广西驮卢东亚糖业有限公司始建于1958年，1993年与香港东亚置业有限公司合资组建。4年多来，该企业投资4333多万元，购置环保设备数十台（套），为企业达到‘清洁生产’要求立了汗马功劳。   

该企业11月23日已开始新榨季。记者进入忙碌的压榨车间，喜见4台庞大压榨机下面，装着一个标有“环保项目”的油水分离器。据介绍，该车间每年需要的润滑油达13吨之多。润滑油下掉影响卫生，流入污水中就很难溶解，所以专门安装了油水分离器。工作人员说：“这个分离器很管用，油污处理率达98%。”   

走出压榨车间，来到两个高耸的烟囱下。与想象中不同的是，地面没有了厚厚的尘土。一技术人员解释说，这是通过水膜除尘和灰水分离器处理的结果。烟囱旁的6个柱状塔就是锅炉灰水分离器，主要是通过不间断地对烧锅炉产生的废气进行喷淋除尘，实现灰水封闭内循环，从而达到除尘效果。   

记者看到，6个灰水分离器的下方，都有一个出水口，流出的水非常黑，6股黑水分别流到一个水塘里。技术员说：“这就是沉渣塘，因为烧锅炉用的大部分是蔗渣，所以降尘后的沉渣肥力很高，可作肥料外卖，十分抢手。”   

“采用灰水分离器降尘效果非常好，降尘率超过98%，我们看到烟囱口冒出的烟是白的，主要是经过了水膜除尘，烟尘滚滚的现象已是过去的事了。”该公司生产部经理潘前光说。   

循环用水：吨蔗耗水降八成    

驮卢东亚糖业以前每榨1吨甘蔗需用水量4.28立方米，每年要完成155万吨的压榨量，其用水之多可想而知。“因此，我们采取循环用水。”潘前光介绍说。   

第一个循环是降尘灰水回收使用。降尘后，从6个水分离器流出来的水进入灰水沉渣池，净化后可重新回收到生产系统中。每年重复利用的水量达156万吨。   

第二个循环是冷却塔回收使用。6个冷却塔的上方是不封闭的圆柱体，里面装有大功率的风扇，不断向上抽热气，热水则通过水龙头喷洒而下，形成散热水雾。该厂汽轮机轴承转动需要大量的冷水降温，每小时排出的热水可达1万立方米。这些热水被输送到这里冷却后，95%的水被回收使用。   

第三个循环是固液分离回收处理。5个直径两米多的“滚筒”，半浸在下面的液体中，“滚筒”每滚动一周，它的表面沾着一层泥土色的固体，固体脱落后由自动传送带运到车间一角另作处理。   

另外，使用无滤布真空吸滤机节水。以前，该企事业是用有布的过滤器，每小时需要120立方米的新鲜河水洗滤布，洗布水COD（化学需氧量）达到1000至3500毫克/升，现在该企业投入了近600万元，购进了5台无滤布真空吸滤机，不需再用水冲洗滤布了。   

在场的江州区环保领导告诉记者，通过循环用水，广西驮卢糖业有限公司的吨蔗用水量已降到现在的0.7立方米，下降了80％多。   

废液处理：废糖蜜成宝贝，废水处理全达标    

该企业的末端处理系统有3个水池组成，分别是调节池、选择池和氧化塘。上个榨季结束后，该企业对整个末端处理系统进行了升级改造，一次性投入1200多万元。   

“废糖蜜处理曾是个最令人头痛的问题，现在却成了宝贝。”一技术人员指着两个大罐说，生产排出的废糖蜜，全部收集入罐中，再拉到酒精厂制作酒精，“这是酒精厂的宝贝，有多少都不够啊！”   

废水排出来后首先进入调节池，调节池里的水有机物含量高，呈棕红色，污水从调节池抽出后，被灌入预处理的选择池，在这个环节加入活性污泥（一种菌种），然后才排入氧化塘。   

该公司的氧化塘可容废水1.7万立方米。氧化塘也叫反应沟，设计很是特别，深约5米，从进口到出口，中间设有数个倒状的“U”字墙，污水入池到排出口需要在其间迂回流动36个小时。其间，菌种大量吸收水中的有机物，加上16台曝气机不间断地搅动充氧，废水中COD含量不断下降，直到降至100以下，水质也就达到II类水标准。   

这个末端处理系统的运行，还了一江清水。记者看到，广西驮卢糖业有限公司边的左江水质很好，就像一条碧绿的玉带，清澈的河水波光粼粼。